伺服“中走絲線切割”機床切割粗糙度的影響因素及改善 一、克服機床自身因素： 檢查機床伺服電機齒輪的嚙合間隙以及上下導輪和導電塊磨損嚴情況，磨損嚴重應更換，否則運絲時絲會跳動，采用合格的電極絲，表面無氧化。采用中走絲線切割自適應切割液，表面質(zhì)量要求較高時精加工建議采用新絲、新?lián)Q的切割液。 二、影響切割表面粗糙度的主因素：
1、導絲輪和軸承的磨損，使加工表面呈條紋狀。
2、電極絲損耗過大，以致電極絲在導輪內(nèi)竄動。
3、電極絲移動不平穩(wěn)，或電極絲張力不夠。
4、電參數(shù)選擇不當，進給速度調(diào)節(jié)不當，至使加工不穩(wěn)定。 三、采用合理的加工工藝方法改善粗糙度：
張緊電極絲，根據(jù)工件的高度來調(diào)整上下導輪間的距離，這樣可以減小鉬絲的震動。選擇合適的電參數(shù)，增大脈沖電壓和脈沖寬度， 加大進給速度能提高加工效率，但表面粗糙度會變差。對表面質(zhì)量要求高的工件應采用多次加工，先用大的脈沖電壓和脈沖寬度，適當加大進給速度進行粗加工提高效率，留有余量采用小的脈沖電壓和脈沖寬，減小進給速度進行多次精加工，加工時還要注意機床加工電壓和 電流表的擺動要小，提高尺寸精度和表面質(zhì)量。尺寸精度和表面質(zhì)量是相聯(lián)系的，所以上述控制尺寸精度的措施也同樣適用于控制表面粗糙度，比如將切入線放在直線的沿長線上和圓弧的切線上。
模具的型腔和型芯要求有較高的尺寸精度和表面質(zhì)量，影響線切割加工精度和表面質(zhì)量 的因素很多，如材料的內(nèi)應力、切割部分和固定夾持部分的剛度、加工工藝和電參數(shù)的選擇、機床自身因數(shù)，需要在平時的工作中認真細致的觀察分析，找出存在的原因，不斷的用新的工藝方法去實踐。同時也要關注國內(nèi)外的一些先進的設備和工藝方法，目的是要適應模具的高精度和高光潔度要求。 總而言之：伺服中走絲線切割機切割出來的工件并不是每次都一致的，都一樣光滑的，排除機器及人為因素外，選擇合理的加工工藝是非常重要的。 |
